节能环保新闻随着汽车技术的飞速发展，汽车制造企业在汽车的结构设计、制造技术、材料选用等方面进行了大量的研究，希望能够研发出安全可靠、节能环保的新型汽车。在通常情况下，车身的自重大约会消耗70%的燃油，所以，降低的首要问题便是如何使汽车轻量化。使汽车轻量化首先从材料轻量化入手，这样不但可以减轻车身自重、增加装备质量、降低发动机负载，同时还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济型更加出色。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质量轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和比强度高、抗冲击性能优、加工成型好和再生性高等特点，成为了使汽车轻量化的首选材料。铝合金也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点而备受青睐。

　　铝金属在汽车上的使用呈现逐年递增的趋势。局部或整体使用铝材的车型有很多，如宝马奥迪沃尔沃路虎捷豹等。车身所使用的铝材基本都是铝合金，通过增减合金元素的配比和采用适当的热处理工艺等，使其达到所需性能。目前，用于板材的铝合金主要有Al-Cu(2000系列)，Al-Mg(5000系列)和Al-Mg-Si(6000系列)3种。6000系列铝合金由于其可塑性好、强度高，成为许多汽车生产商的首选新型车身材料。对于车身的不同部位、不同构件，所使用的铝材的合金成分、种类和热处理工艺也不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁和侧防撞梁等，所使用的铝材都应具有足够的轻度和韧度，在发生碰撞时要有良好的吸能特性。车辆传动系统使用铝制构件，不但具有足够的强度和韧度，同时还具备良好的导热性能。事实证明，汽车使用铝材确实取得了良好的社会效益和经济效益。

　　当车身制造中全部使用铝时，依照它们在车身中的功能的要求，可分为铸造件、冲压件、压铸件，铝铸件被制造成能够承载大载荷的部件，明显减轻了重量但同时还具有较高的强度。这些板件具有复杂的几何形状，通常是用真空压铸的方式，使它们具有高强度。同时，它们还具有很好的延展性、良好的焊接性能和较高的可塑性，保证它们在碰撞时有很高的安全性。

　　当然，汽车使用铝材也存在一些不足。在生产铝制车身汽车时，焊接铝制车身比焊接传统钢制车身能耗增加60%，而且一旦发生交通事故，铝制车身的维修费用较高。由于铝材的熔点较低、可修复性差，维修技师需要使用专用铝车身修复工具及特殊的工艺方法进行修复。

　　由于铝的熔点低、易变形，焊接要求电流低，所以必须采用专用的铝车身气体保护焊机。外形修复机也不能像普通的外形修复机一样进行点击拉伸，只能采用专用的铝车身外形修复机焊接介子钉，使用介子钉拉伸器进行拉伸。

　　与传统事故车维修不同的是，修复铝车身大部分采用铆接的维修方法，这就必须要有强力铆钉枪。而且修复铝车身的工具一定要专用，不能与维修钢制车身的工具混用。因为维修完钢制车身，工具上会留有铁屑，如果再用来修复铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝造成腐蚀。

　　在打磨铝车身过程中，会产生很多铝粉，铝粉不但对人体有害，而且易燃易爆，所以要有防爆炸的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。

　　由于铝车身修复工艺要求严格，保证汽车维修质量和维修操作安全，避免铝粉对车间的污染和爆炸，要设立单独的铝车身维修工位。另外，对铝车身的维修人员要进行专业的培训，掌握维修铝车身的维修工艺，如何定位拉伸、焊接、铆接、粘接等。

　　1、铝合金板材的局部拉伸性不好，容易产生裂纹。如发动机罩内板因为形状比较复杂，在车身制造时为了提高其拉伸变形性能采用高强度铝合金，延伸率已经超过30%，所以在维修时要尽可能地保证形状不突变，以避免产生裂纹。

　　2、尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制。在维修时要尽可能采用低温加热释放应力的方法，使其稳固不会产生回弹等二次变形现象。

　　3、因为铝比钢软，在维修中碰撞和各种粉尘附着等原因会使零件表面产生碰伤、划伤等缺陷，所以要进行对模具的清洁、设备的清洁，对环境的粉尘、空气污染等方面采取相应的措施，确保零件的完好。

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